PEMBUATAN RAMPING: LANGKAH DEMI LANGKAH, FAEDAH, KES TOYOTA - DUDAS - 2026

The pembuatan tanpa lemak , pengeluaran tanpa lemak atau pembuatan tanpa lemak adalah satu kaedah pengeluaran yang bertujuan untuk mengurangkan bahan buangan, menjana kualiti dan meningkatkan produktiviti. Sistem ini didasarkan pada beberapa tiang, termasuk pembuatan tepat waktu atau atas permintaan. Teknik ini memungkinkan untuk mengekalkan aliran pengeluaran yang homogen dan mengurangkan stok.

Teknik lain yang berkaitan dengan pembuatan tanpa lemak adalah standardisasi kerja dan kaedah 5. S. Pada dasarnya, pembuatan tanpa lemak mengenal pasti nilai tambah produk dan menghilangkan aktiviti yang tidak perlu dari pengeluaran. Ia memerlukan tahap fleksibiliti yang tinggi dan melibatkan pembekal dalam prosesnya.

Sistem ini juga melibatkan penggunaan pola pikir peningkatan kualiti yang berterusan. Pembuatan ramping muncul pada pertengahan abad ke-20 di Jepun, dan Toyota adalah salah satu yang pertama menerapkan tekniknya. Antara kebaikan pembuatan tanpa lemak adalah peningkatan kualiti dan pengurangan masa petunjuk atau masa proses.

Objektif utama pembuatan jenis ini adalah untuk menghilangkan semua yang tidak memberi nilai tambah kepada produk yang ditentukan, untuk mencapai peningkatan kualitinya dan mempermudah proses pengeluarannya, dengan mengekalkan standard kualiti yang tinggi.

Apakah pembuatan tanpa lemak?

Pembuatan ramping atau pembuatan tanpa lemak adalah kaedah pengeluaran yang bertujuan untuk menghilangkan pengurangan sisa, meningkatkan kualiti dan meningkatkan produktiviti.

Sisa atau sisa (juga disebut "muda") adalah sumber yang tidak diperlukan yang digunakan dalam sistem pengeluaran. Sistem ramping mengenali tujuh jenis sampah: pengeluaran berlebihan, masa petunjuk, pengangkutan, pemprosesan berlebihan, stok, pergerakan, atau kecacatan.

Kegiatan yang diperlukan dan aktiviti yang menghasilkan nilai tambah mesti dijaga, sementara aktiviti selebihnya dapat dikeluarkan dari sistem untuk menjadikannya lebih efisien. Penyederhanaan struktur pengeluaran membolehkan peningkatan produktiviti.

Melalui pembuatan ramping, mengurangkan kesilapan dan keperluan pengerjaan semula memungkinkan peningkatan ketahanan dalam proses pembuatan. Produk ini juga dipermudahkan, dan ciri-ciri yang tidak menghasilkan nilai tambah dihapuskan.

Pembuatan ramping juga bertujuan untuk meminimumkan masa petunjuk atau masa proses. Di samping itu, kumpulan kecil dihasilkan dan hanya berdasarkan permintaan, yang mengurangkan stok dan kos yang berkaitan.

Sistem ini memerlukan tahap kelenturan yang tinggi untuk menyesuaikan pengeluaran dengan keperluan. Untuk melaksanakan sistem pembuatan berdasarkan pembuatan yang ramping dan menghormati masa depan, adalah penting untuk melibatkan pembekal.

Sejarah

Pada awal abad ke-20, pengembangan pengeluaran besar-besaran, teknik pembuatan kumpulan besar untuk mencapai pengurangan kos, terjadi.

Pada masa inilah FW Taylor dan H. Ford mula menerapkan teknik produksi novel. Di antara perkara baru yang lain, Ford memperkenalkan rantaian pengeluaran. Bagi pihaknya, Taylor mendorong standardisasi dalam pembuatan.

Falsafah kerja yang ramping muncul di Jepun. Setelah Perang Dunia Kedua, dalam lingkungan yang dicirikan oleh permintaan rendah, pengeluaran besar-besaran bukanlah sistem yang efisien.

Dalam konteks ini, pada tahun 1940-an, syarikat Toyota mengembangkan sistem pembuatan-berdasarkan-permintaan, dengan mengurangi ukuran kumpulan.

Tunjang Pembuatan Lean

Pembuatan ramping berdasarkan beberapa tiang:

Jidoka

Jidoka merujuk kepada "automasi dengan sentuhan manusia." Automasi menyesuaikan diri untuk berinteraksi dengan pekerja.

Tujuannya adalah agar mesin dapat mengesan kemungkinan kesalahan dan berhenti secara automatik untuk menyelesaikannya.

Tepat pada masanya (JIT)

Untuk mengurangkan stok, sistem tepat pada waktunya didasarkan pada pengeluaran berdasarkan permintaan: hanya apabila pelanggan memintanya.

Melalui sistem JIT adalah mungkin untuk memperoleh lima sifar: cacat sifar, kerosakan sifar, sifar stok, kelewatan sifar dan kawalan sifar.

Ia dikenali sebagai kanban kepada isyarat visual yang memberikan pesanan untuk memulakan pembuatan produk, setelah menerima pesanan dari pelanggan.

Heijunka

Ini adalah teknik menyesuaikan pengeluaran harian untuk mendapatkan tahap pengeluaran tertentu. Ini memungkinkan untuk menghadapi perubahan permintaan dari masa ke masa, mengoptimumkan sumber yang digunakan pada masa yang sama.

Penyeragaman kerja

Ini terdiri daripada merancang dan melaksanakan prosedur yang membolehkan pekerja melaksanakan tugas mereka mengikut urutan berterusan.

5S

Ini adalah teknik untuk meningkatkan organisasi, ketertiban dan kebersihan di syarikat. Ia terdiri daripada lima langkah:

- Seiri

Hapuskan unsur-unsur yang tidak perlu dari kawasan kerja.

-

Memesan kawasan kerja.

-

Bersihkan dan periksa elemen untuk mengesan dan membetulkan kesalahan.

-

Menyeragamkan kerja.

-

Mempunyai disiplin untuk mengekalkan perubahan.

Peningkatan berterusan atau kaizen

Syarikat mesti memperkenalkan peningkatan berterusan yang kecil, yang memungkinkan peningkatan kualiti dan pengurangan kos secara bertahap.

Kes Toyota

Untuk menyelesaikan masalah kilangnya, syarikat Toyota memutuskan untuk menganalisis setiap prosesnya.

Toyota mengembangkan sistem pengeluaran yang dikenali sebagai Toyota Production System (TPS). Sistem ini berdasarkan pengeluaran berdasarkan permintaan atau tepat pada waktunya.

Berbanding dengan falsafah tradisional atau push, yang berdasarkan pengumpulan stok semasa pengeluaran dihasilkan, sistem tarikan didasarkan pada hanya menghasilkan kuantiti yang diperlukan dan pada waktu yang diperlukan.

Melalui sistem tarikan, pengeluaran dibuat lebih fleksibel dengan menyesuaikan dengan permintaan. Dengan mengikuti sistem pengeluaran tarikan dan tanpa gangguan, stok diminimumkan. Dengan cara ini, adalah mungkin untuk mewujudkan aliran pengeluaran yang homogen.

Manfaat yang diperoleh syarikat Toyota dari pelaksanaan model ini menyebabkan penggunaannya di kilang di seluruh dunia.

6 Langkah Melaksanakan Pembuatan Lean

Untuk melaksanakan sistem pengeluaran berdasarkan teknik pembuatan ramping, beberapa langkah mesti diikuti:

1- Kenali pengguna dan kenal pasti apa ciri produk yang menghasilkan nilai tambah.

2- Menghilangkan sisa di semua peringkat syarikat, dari reka bentuk hingga pembuatan.

3- Merancang dan melaksanakan proses baru.

4- Apabila masalah dikesan, prosesnya mesti dirancang semula.

5- Ukur hasil sistem baru untuk mengenal pasti faedahnya.

6- Kembangkan asas pengurusan pengetahuan yang menangkap pembelajaran organisasi dan membolehkannya terus menerapkannya.

Untuk berjaya menerapkan teknik-teknik ini, anda mesti menggunakan pemikiran peningkatan berterusan.

Kebaikan

Penerapan teknik pembuatan ramping membolehkan syarikat memperoleh sejumlah faedah. Yang paling relevan adalah yang berikut:

- Pengurangan kesilapan, pembaziran dan kerja semula.

- Peningkatan kualiti.

- Pengurangan kos operasi.

- Penurunan masa (lead time).

- Pengurangan stok.

- Pengoptimuman sumber.

- Peningkatan produktiviti.

- Kerja berpasukan.

- Peningkatan pemahaman mengenai proses dan pengurusan pengetahuan.

Rujukan

1. Ben Naylor, J .; Naim, MM; Berry, D. 1999. Leagility: Mengintegrasikan paradigma pembuatan ramping dan tangkas dalam rantaian bekalan. Jurnal Ekonomi Pengeluaran Antarabangsa. Terdapat di: elsevier.com
2. Feld, WM 2000. Pembuatan ramping: alat, teknik dan cara menggunakannya. Boca Raton: CRC Press.
3. Garbrecht, S. 2017. Merangkumi Asas Pembuatan Lean. Elektrik Umum. Terdapat di: ge.com
4. Hernández Matías, JC dan Vizán Idoipe, A. 2013. Pembuatan bersandar. Perundingan, teknik dan pelaksanaan. Madrid: Yayasan EOI.
5. Melton, T. 2005. Faedah pembuatan tanpa lemak. Apa yang Berfikir Lean untuk Menawarkan Industri Proses. Terdapat di: icheme.org